歳末大加工まつり♪９日目～

ホイールがメーターギヤに回転を伝える部分・・・
その形状がNSRとKSRでは全く異なります（－＿－；）

ソレを何とかしなきゃ～いけない

暫く悩んで～
こうすりゃいいんじゃね？（￣。￣）！・・・と思い付いたんで
早速部品製作に取り掛かろうとしたんですが

あれ？適当な材料が無いなぁ（－、－；）
希望としては
SS400かS45C（鉄です）またはSUS303（ステンレス）辺りで作りたかったんだけど
手持ちの適当な材料がありません

仕方ない・・・MCナイロン使うか（￣＿￣）

プラスチックなんですけどね
割と強度が有って摩耗にも強いヤツです
壊れたら・・・また作り直せばいいしね（＾＿＾：）

てな訳で～

端面と外径はいつも削ってるんで

内径削ってるトコをば♪

先にドリルで開けた穴を広げます

大きな穴になりますた♪（・ω・）

お次は～

突切ります

この突切りという加工・・・

汎用機ではなかなかテクニカルな作業の一つでして・・・

こんなちっちゃい加工だと簡単なんですけどね

大きい径の物だと・・・

外周削ったりするのって

同じ切り込み量で横に送るじゃないですか～

でも突切りってば

切り込み量をどんどん大きくして

最終的に材料を切断する訳です（深い溝を入れる場合もあるが・・・）

だから

例えば最初は外径が１００ｍｍのを加工始めても

切り込みを１０ｍｍ入れると径は８０ｍｍになってる。

切り込みが２０ｍｍ入ると径は６０ｍｍ・・・

切り落とす寸前になってくると

加工してる部分の径が５ｍｍとかになっちゃってたり・・・

ほら

外周は直径の３．１４・・・倍

同じ回転数だと切削速度が変化していくんです

そーすると切削条件が変わってきちゃう（－。－；）

だから途中で主軸の回転数を変えながら加工する必要が出てきたりする。

その辺の見極めとかが出来なきゃ～最悪途中で刃物が折れたりします

しかも・・・

刃が喰い込んだ状態で折れてると除去する事ができず

その材料は使えなくなる事が多いです

大きな径の高い材料なんかだと悲惨～（＞＿＜）

それ以外でも

刃幅が薄いんで横方向への剛性が無いから

僅かでも刃物のセットが悪いと真っ直ぐ切り込めず斜めに入って行くとか～

切粉の排出が上手く行かずに焼付くとか～

切削油が入り込まずに焼付くとか～

いろいろメンドーな加工の一つではありますな（￣＿￣）

刃幅自体はスゴク薄い（写真の物で２ｍｍ）んですが

高さ方向は１０ｍｍ程有るんで

相手が鉄でも真っ直ぐ当たってる限り切り込んで行けるんです

おいらも実物を見た事はないんですけど・・・

でっかいプロペラシャフトとか～タービン軸とか

直径の巨大なモノを突切る豪快な刃物も有るそうで～

ふつうの旋盤の主軸でいうと逆回転・・・普通には奥から手前へ回るのが正回転

つまり手前から奥の方向へ回して使う

刃先が逆向き（下側に刃が付いてる）の『クゾフキンバイト』てのがあるそうです

んなコト言ってるうちに～

ホイできますた♪（・ω・）

後はコレに・・・

フライスで追加工します

この形状は・・・

おぉっ！？

NSRのメーターギヤの先端部のごとしとるたいっ！ｗ（￣。￣）ｗ

つづく～